从洗煤泥到燃烧发电全流程的优化举措

一、洗煤泥排放环节

1. 煤泥特性优化

   煤泥的粒度组成对泵送有重要影响。通过改进洗煤工艺，尽可能使煤泥粒度分布均匀，避免过大颗粒造成泵送堵塞和能量损耗。例如，采用合适的破碎设备和分级装置，将煤泥中的大颗粒进一步破碎或分离出来，使煤泥的粒度符合泵送要求。

   控制煤泥的含水量。煤泥含水量过高会增加泵送的难度和能量消耗。采用高效的脱水设备，如真空过滤机、压滤机等，将煤泥的含水量降低到合适范围。一般来说，含水量在30% - 40%之间时，煤泥的泵送性能较好。

2. 排放设备选型与优化

   选择合适的煤泥排放设备，如螺杆泵或隔膜泵等。螺杆泵具有良好的自吸能力和稳定的流量输出，适合输送高粘度的煤泥。对于含有固体颗粒且有一定腐蚀性的煤泥，隔膜泵可能更为合适。在选型时，要根据煤泥的流量、压力要求、粒度等参数准确选择泵的型号和规格，避免泵的选型过大或过小造成能量浪费。

   优化排放设备的安装布局。将煤泥排放设备尽可能靠近煤泥源，减少煤泥在管道中的输送距离，降低泵送过程中的沿程阻力损失。同时，要保证排放设备的安装高度合适，避免因高度差造成不必要的能量消耗。

二、泵送过程环节

1. 管道系统优化

   管道材质选择。根据煤泥的特性选择合适的管道材质，如耐磨、耐腐蚀的钢管或超高分子量聚乙烯管等。耐磨管道可以减少煤泥在管道内流动时对管壁的磨损，降低因管道磨损造成的能量损失。

   管道直径设计。根据煤泥的流量和流速要求，合理设计管道直径。较大的管道直径可以降低煤泥的流速，从而减少沿程阻力损失，但管道直径过大也会增加建设成本。通过精确的水力计算，确定最佳的管道直径，使泵送过程中的能量损失最小。

   管道布局优化。尽量减少管道的弯头、阀门等局部阻力部件的数量。如果必须使用，要选择阻力系数小的弯头和高性能的阀门。例如，采用大曲率半径的弯头，可有效降低煤泥流经弯头时的能量损失。同时，对管道进行合理的保温，减少煤泥在输送过程中的热量损失，尤其在寒冷地区，这有助于维持煤泥的流动性，降低泵送能量。

2. 泵送参数控制

   流量控制。采用变频调速技术控制泵的流量，根据洗煤厂的煤泥排放量和电厂的接收量实时调整泵的流量，避免流量过大或过小造成的能量浪费。当洗煤厂煤泥排放量减少时，降低泵的流量，使泵送过程与生产流程相匹配。

   压力控制。监测泵送过程中的压力变化，设置合理的泵送压力。避免过高的泵送压力，因为过高的压力会增加泵的能量消耗。通过优化管道系统和煤泥特性，在满足煤泥输送要求的前提下，降低泵送压力。

三、燃烧发电环节

1. 煤泥预处理

   在煤泥进入锅炉燃烧之前，对其进行进一步的预处理，如干燥和制粒。干燥后的煤泥可以提高燃烧效率，减少燃烧过程中的能量损失。制粒可以使煤泥的形状和大小更均匀，有利于在锅炉内的充分燃烧。

2. 燃烧设备优化

   对电厂的锅炉进行优化设计，以适应煤泥的燃烧特性。例如，采用合适的燃烧器类型，如旋流燃烧器或直流燃烧器，确保煤泥能够在锅炉内充分、稳定地燃烧。同时，优化锅炉的通风系统，保证足够的空气供应，使煤泥燃烧完全，提高能量转换效率。

   采用先进的燃烧控制技术，如分布式控制系统（DCS），对煤泥的燃烧过程进行精确控制。根据煤泥的质量、流量等参数，实时调整燃烧参数，如空气量、燃烧温度等，以提高燃烧效率，减少能量损失。